年产3000吨汽车用复合材料制品生产线

1、项目背景

复合材料具有轻质高强、耐腐蚀、抗疲劳性能好、可设计性强、易实现多部件一体化等独特的性能优势，自二十世纪70年代实现工业化生产以来，在美国、欧洲等工业发达国家汽车工业中得到了广泛应用。近年来，随着我国国民经济的不断增长、汽车工业得到高速发展和复合材料工业化生产技术的日趋成熟，复合材料在国内汽车工业中的应用越来越多，出口量增长迅速，市场潜力巨大。本项目的提出动因如下：

1.1符合国家产业政策

我国汽车工业经过几十年的发展，在国民经济中的重要性越来越明显。国家发展和改革委员会最新公布的“汽车工业产业政策（2009年）”明确提出：我国汽车工业将在2015年前发展成为国民经济的支柱产业，为实现全面进入小康社会的目标做出更大的贡献；培育一批比较有优势的零部件企业，实现规模生产并进入国际汽车零部件采购体系。

1.2 符合汽车材料发展方向

轻量、安全、节能、环保是汽车工业的发展方向，工业发达国家汽车制造业一直把复合材料作为满足这一要求的重要材料。复合材料汽车件的优势是：车身轻量化（部件重量可减轻30～40%），油耗下降、降低排放；抗冲击性好，使用/维修费降低；设计自由度大，适合流线形的设计和复杂结构的制造；易实现多部件一体化，有效减少制造、组装等费用，降低生产成本。据福特公司的研究报告称，复合材料可以将零部件数量减少40%，加工费用相对钢材降低70%，粘接费用相对焊接减少50%到60%，而且复合材料具有极好的韧性和抗冲撞性能，可以通过设计实现一些特殊性能要求。复合材料已成为汽车材料重要的发展方向之一。

    2、市场分析

我国汽车工业正在成为国民经济支柱产业，并且保持高速发展态势，特别是一汽集团、二汽集团、以上海、广州、武汉、西安、沈阳为中心的车业生产基地、建设投资力度加大，小车将继续保持高速增长，成为中国汽车产业的亮点和增长点。

小车车身部件特点是面积大，结构复杂，车型更新换代快，国内大部分车型年产量在30万台以内，采用金属制造工艺和塑料工艺存在模具、工装投资高等多方面的风险，而采用复合材料制造工艺可以获得较高综合成本效益。

因此，本项目以小轿车为目标市场，同时兼顾其它商用车和乘用车制造商对复合材料部件的需求，与国内主要汽车制造厂建立长期稳固的合作关系，并逐步进入国际汽车零部件采购体系。

2.1产品市场供应现状

在全球范围内，汽车工业是复合材料用量最大的领域之一，并且始终保持着高速增长趋势。复合材料不论从性能、外形设计、还是对车辆减重方面，都得到汽车制造厂商的青睐，复合材料广泛应用于卡车、客车、轿车的外覆盖件和结构件的制造。

据美国复合材料制造商协会（American Composites Manufacturers  Association简称ACMA）对美国各领域复合材料用量增长情况的统计， 2008年美国复合材料产量达到270万吨，其中交通运输领域用复合材料155万吨，占总产量的60%以上，车用复合材料零部件种类达到了455种。

近几年我国复合材料行业发展迅速，2008年我国热固性复合材料总产量突破340万吨，随着复合材料工业化生产技术的成熟，作为汽车轻量化理想材料的复合材料已被国内汽车工业逐步认同，越来越多的车型采用了复合材料部件，2008年我国汽车用复合材料总量超过了25万吨。

国内为汽车工业配套复合材料部件的生产企业有几十家，但多数企业生产规模小、专业化程度低、技术实力和研发能力弱。具备一定规模和实力的复合材料汽车部件专业化生产企业以北京汽车玻璃钢制品公司、江阴协诺汽车附件有限公司、北京玻钢院复合材料有限公司、吉林首信公司、重庆益鑫复合材料公司、安徽金诚玻璃钢发展有限公司、湖北大雁玻璃钢有限公司等为代表，

2.2产品市场需求预测

2.2.1市场总体需求

（1）全球汽车行业的总体发展概况

据中国汽车工业协会2008年汽车产量统计资料，2008年全球汽车产量达到8461.6万辆，比上年增长6.5%，比2006年的6577万辆增加了近1000万辆。

（2）中国汽车行业的总体发展概况
    国内汽车工业50年来实现了跨越式发展。据中国汽车工业协会统计数据显示，1980年国内汽车产量为20万辆；1992年突破100万辆；1998年起进入高速增长期，到2000年突破200万辆；2008年达到了828万辆，同比增长27%。近日，中国汽车工业协会常务副会长蒋雷在接受媒体采访时表示，跃上800万辆的产销平台后，中国将超过德国成为世界第三大汽车生产国；而在国民经济明年继续保持较快增长的态势下，2008年中国汽车工业仍将表现为稳步上升的势头。据国家信息中心对2005～2010年中国汽车市场需求预测（见表2-5），到2010年汽车各种产品的需求都将保持持续增长的态势。汽车工业正在成为我国国民经济的支柱产业，这对于发展中的汽车复合材料部件制造企业而言，将带来巨大的发展机遇。

表2-5   2005年～2010年汽车市场需求预测表（单位：万辆）

（3）中国重型卡车市场的发展概况

目前我国高速公路里程已跃居世界第二位，仅用十多年时间就走过了发达国家40年才完成的发展路程，中国已成为当今世界上公路运输最具发展潜力的市场。据中国汽车工业协会统计数据，2007年载货车销售181.72万辆，同比增长13.29%。

2.2.2汽车用复合材料的总体需求

（1）汽车用复合材料的市场需求

从上世纪70年代末，国内就开始将复合材料应用于汽车工业，到80年代末，先后有几十种车型采用了复合材料部件，总消耗量达到了数千吨，但总体发展速度缓慢，且以手工工艺为主。随着我国汽车工业的快速发展，对复合材料的需求量迅速增加，据《中国建材工业现状与21世纪发展对策》白皮书预计，到2010年汽车用复合材料用量将会占复合材料总用量的8%，达到11.2万吨左右，产值预计超过40亿元。

表2-6   复合材料在国内各种车型上的典型应用

（2）重卡用复合材料的市场需求

调查显示，中国第一汽车集团公司、中国重型汽车集团有限公司、东风汽车公司、陕西汽车集团有限责任公司、重庆红岩汽车有限责任公司、北京汽车工业控股有限公司福田汽车六家重卡企业2004年复合材料用量已达到1.5万吨，平均单车复合材料用量达到43kg。但目前很多汽车企业对复合材料部件的特性和综合成本优势了解程度有限，随着复合材料制造技术的日趋成熟和推广应用，其潜在应用市场非常巨大。预计2010年重卡需求量将达到65万辆（数据来源：中国汽车技术研究中心）左右，仅按照2004年平均单车复合材料用量计算，重卡用复合材料总需求量将达到2.8万吨，产值将超过10亿元。

表2-7   国内主要重卡生产企业2004年汽车复合材料用量

2.3、潜在市场

2.3.1轿车

据国家信息中心预测， 2010年全国轿车产量达到586万辆。工业发达国家在轿车上使用的复合材料部件比例都很高，随着国外车型的不断引进、全球同步车型的推出以及零部件采购的全球化趋势，我国轿车用复合材料需求也会得到快速增长。根据美国复合材料工业协会公布的数据，2003年美国轿车平均单车复合材料用量超过100公斤，按此应用水平测算，2010年我国轿车单车平均复合材料用量如果达到30公斤，其市场需求量将达到14.5万吨左右，产值预计将超过40亿元。

2.3.2豪华客车及公共汽车

高速公路的快速延伸，旅游业用高档客车的大批更新，城市公交车的高档化和环保化日趋明显，复合材料在大型豪华客车和公共汽车领域中具有广阔的应用空间。复合材料在高档客车的应用可分为外装件和内饰件。外装件包括前脸、外车顶、两侧围板和尾部等；内饰件包括座椅、窗框、地板和天花板等。对于生产数量不大的高档客车而言，采用复合材料制造零部件，可一次成型，并可大大降低制造费用和材料成本，而且复合材料在制造复杂形状部件方面具有金属材料无法比拟的优势。

根据对中通客车引进的博发（BOVA）车的分析，每辆客车采用复合材料部件二十多件，重量达130公斤。国外客车玻璃钢件的用量比例较高， BOVA车的玻璃钢用量属中等。因此按每辆客车采用玻璃钢件20～30件，重量100～150公斤考虑，以我国客车年需求量60万辆计算，客车用复合材料年需求量将达 6～9万吨。因此，国内客车用复合材料市场发展潜力也非常大。

2.3.3电动汽车

随着世界能源紧张形势加剧和环境污染程度的日益严重，世界各国都在寻求新的交通解决方案，电动汽车就是其中的解决方案之一。电动汽车在未来的几十年里，将进入实用阶段，成为人类几个主要交通工具之一。目前，电动汽车面临的技术关键之一就是如何减轻车体自重，而现行使用的汽车制造材料中，复合材料具有其它材料所不具备的独特性能优势。在电动汽车制造领域，复合材料的应用将非常广阔。

2.3.4国际汽车零部件市场

随着经济全球化趋势加剧，国际大型汽车制造企业纷纷进入中国，中国正在成为世界加工厂。通用汽车采购中心、美国工程机械制造巨头—卡特.彼勒都在与我们洽谈汽车零部件制造，正在商谈采用OEM或ODM方式进行进一步合作。进入国际汽车零部件采购体系非常有利于项目的长远发展。

2.4价格现状与预测   

由于汽车用复合材料是一种高品质的新型材料，国际市场销售价格一般在10美元/公斤左右。由于劳动力成本等的差异，国际市场销售价格比国内市场销售价格一般高30%左右，目前，由于成型工艺、生产规模、产品品质的不同，重型卡车复合材料制品的市场销售价格在30000～38000元/吨。

2.5市场竞争力分析

随着国内汽车工业的快速发展，汽车制造企业对零部件供应商的要求越来越高，他们期望获得质量稳定、价格合理、供货及时的产品，同时迫切希望与具备一定规模的企业建立一种战略性合作伙伴关系 。

汽车制造企业要求汽车零部件商具备以下几个方面能力：具备很强的设计和研发能力，能够配合其共同完成新车型的研发；能够提供多个零件组合的总成产品，有效降低运输、仓储和组装成本；产品质量稳定可靠；产品价格具有竞争力；完善的产品服务体系。这些发展趋势都迫使零部件制造商必须向专业化、集成化和大型化发展。

2.6主要竞争对手分析

汽车用复合材料，特别是重卡用复合材料的市场需求巨大，吸引了众多的复合材料制造企业，市场竞争非常激烈，以江阴协诺、武城新明、荣成爱士等一些民营企业为代表，正在逐步构成一群汽车复合材料部件制造企业的新生力量。

江阴协诺汽车附件有限公司创办于1983年，主要从事民用沙发及汽车座垫生产，1997年引进德国MAYER 公司聚氨酯内饰生产线一条，主营业务转向汽车内饰件的研制与生产，2003年开始生产车用复合材料部件，主要工艺方式为手糊和模压，2004年引进德国SMC机组二台，2006年与法国INOPLAS公司共同组建成立协诺汽车附件有限公司。

北京汽车玻璃钢制品公司成立于1989年，是我国最早从事汽车用玻璃钢制品生产企业，其主要装备由美国引进，在国内模压制品方面具有较强优势。目前由国投和中复两家股东组成。

荣成爱士玻璃钢有限责任公司成立于1997年，公司现有职工258人，固定资产1590万元，有4台SMC大台面模压机，主要技术通过聘请研究单位技术人员或通过技术转让等方式获得。

山东省武城县新明玻璃钢制品有限公司始建于1998年，有职工约700人，有5台大台面2000吨左右的SMC压机，两台小压机，拥有SMC生产线一条，自动喷漆线一条，固定资产约7000万，厂房面积5万平米。

湖北大雁玻璃钢有限公司创立于1983年。公司现有职工300多人，固定资产1390万元，主要设备68台（套），占地面积2万多平方米。1996年从西德斯密斯特.赫兹曼公司引进的SMC生产线，技术来源为国外引进。

重庆益鑫复合材料制品有限责任公司成立于1999年，专业从事SMC片状模塑料产品的科研、开发、生产及售后服务，拥有45吨、500吨、1000吨、1500吨等SMC专用油压机共10台，技术来源为国外引进。

上述企业在生产装备或营销渠道具有一定的竞争优势，但是这些企业均存在技术研发创新和扩大生产规模资金投入等方面的不足，无法完全做到与汽车制造企业进行共同设计开发，更无法与汽车制造企业建立共同发展的战略合作伙伴关系。

3、项目规模及产品方案

（1）建设规模

考虑重庆的地理位置，初步确定建设规模为年产3000吨（40万件）汽车用复合材料制品生产线。

（2）产品方案

产品方案构成见表如下：

表2-8      产品方案构成表

4、建设条件

建设场地：45000m²。其中，建筑面积22000m²。

主要原材料消耗量

本项目主要原材料包括玻璃纤维及制品、树脂、引发剂、促进剂、GMT片材、油漆等，其消耗量大致为：

玻璃纤维及制品      700吨/年

树脂：              1300吨/年

引发剂              23吨/年

促进剂              23吨/年

碳酸钙              380吨/年

油漆                260吨/年

GMT片材           200吨/年

装机容量：     2600KW

5、工艺技术方案及设备

5.1技术方案

依据产品纲领，本项目需6条模塑成型工艺线实现产品的成型，产品的后加工则集中在一个大型配备多种先进加工设备的后加工车间进行，部件表面的涂装通过两条自动化程度较高的油漆喷涂线完成。

5.2生产方法

本项目生产区按照工艺类型和功能划分为喷射成型工段、RTM成型工段、SMC成型工段、GMT成型工段、二次加工工段、模具加工制造工段、涂装工段七部分。

喷射成型工段、RTM成型工段、SMC成型工段、GMT成型工段等，完成各类FRP汽车件毛坯成型；二次加工工段完成所有模塑成型后复合材料部件飞边的切割、各种开孔的加工、部件的胶接等工作；涂装工段成部件表面的漆前处理工并对加工完成的复合材料部件进行油漆涂装。

5.3工艺流程

如图2-6所示。

6、环境保护

6.1项目建设对环境的影响

本项目生产过程中产生的污染物主要有有机气体、粉尘、噪声、废水、固体废弃物等。

6.2治理措施

有机气体

苯乙烯：苯乙烯主要来源于成型工艺过程中固化的树脂表面。苯乙烯气体是一种无色、有辛辣味、轻毒性。苯乙烯属易挥发的液体，其挥发率为树脂日用量（kg/d）的0.2%。本项目针对生产工艺过程中产生的苯乙烯气体，在各成型区设立排送风系统，通过以上有组织排放后，工艺车间内能满足《工业企业卫生设计标准》（GBZ1-2002）中有关车间空气中苯乙烯的最高容许浓度40mg/ m³的要求。

其他有机气体：本项目涂装生产车间的喷漆室和烘干室也会产生一些有机气体，为此采用活性碳吸附处理，即在每一个排风机组中安装一个活性碳吸附箱。在烘干室烘干过程中产生的有机气体采用催化燃烧方式处理。可使排放至大气中的有机气体浓度满足国家标准《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）中有关有机气体排放浓度的要求。

粉尘：本项目生产过程中的粉尘污染物主要来源于产品二次加工工段，模具修理过程中也会有极少量的粉尘产生，其粉尘排放浓度约为15 mg/ m³。对于生产过程中的粉尘污染物，本项目采用专用收尘装置进行收集，车间内的粉尘污染物浓度可控制在10 mg/ m³以内，满足《工业企业卫生设计标准》（GBZ1-2002）有关粉尘的要求。

废水：本项目生产废水主要来源于产品打磨工段，日排水量约为21.43 m³。生产废水中不含有毒物质，仅有少量粉尘。生活废水、冲洗废水主要来源于联合车间，日排水量合计约为13.73 m³。 对生产废水可通过车间内的排水沟排至设置于车间外的沉淀池，经沉淀后的生产废水可达标排放。沉淀池应定期清理。生活废水、冲洗废水不含有害物质，可通过室外排水管网直接排放至玻有限污水处理厂处理后排放至厂外。

固体废弃物：本项目的固体废弃物主要来源为废弃的产品、玻璃钢模具以及产品切割下的边角废料。固体废弃物可按产成品重量的4%计算。本项目产成品重量为3200吨，年产生

固体废弃物为128吨，日产固体废弃物0.5吨。固体废弃物物质与产品成分基本一致，不含有毒物质。对工艺生产过程中产生的固体废弃物采取粉碎减量化处理，一部分作为填料重新利用，其余废料可以经过焚烧，从而实现无害化。

噪声：本生产过程中噪声源很少，只在收尘器风机处，产品二次加工时会产生噪声，噪声强度约在85db(A)左右。满足《工业企业厂界噪声标准》（GB12348-90）要求。

7、主要经济技术指标

项目总投资9600万元。其中建设投资8700万元（建筑工程2200万元，设备购置费4800万元，设备安装费270万元，其它费用780万元，基本预备费650万元）；流动资金900万元。

本项目年销售收入12000万元。

成本费用估算：本项目年平均总成本费用8500万元，平均单位成本2.82万元/吨，正常年经营成本7500万元。

利利总额：本项目年平均利税总额4500万元，年平均利润3700万元。

8、结论

综合财务各项经济指标评价本项目，项目在生产经营期间有较好的盈利能力，资金投入项目后回收正常，自身盈亏平衡能力较强，基本适应各种因素变化的能力，从财务角度讲项目是可行的。

本项目的主要风险分析来源于市场，有充分的现实市场和巨大的潜在市场，市场风险较小；本项目采用的技术成熟度高，不存在技术风险；但是原材料价格上涨会导致本项目材料成本上升的风险。本项目只要充分发挥技术水平高、规模化生产的优势，通过精益生产管理，最大限度减少原材料价格的变化引起的风险